這個專業(yè)問題簡直是為我量身定做的，組織一下語言，先放張電阻點焊示意圖：

  實際上，是有使用無損檢測來評價電阻焊質(zhì)量的，比如通過目視檢查，可以檢驗出焊點的位置、間距、產(chǎn)品的焊接變形、噴濺；借助量具或放大鏡還可檢測出壓痕深度、壓痕表面裂紋、氣孔；通過超聲或射線探傷，可檢測出一些內(nèi)部缺陷。

  但是，任何檢測方法都有其局限性。

  當(dāng)產(chǎn)品對電阻焊接頭有一定要求，而無損檢測無法確認能否達到此要求時，無損檢測不可能替代破壞性檢測。

  比如我司對電阻焊接螺母有破壞扭力的要求，就需要使用扭力扳手扭脫螺母，測量破壞扭力是否達到要求。

  此外，如果對電阻焊接頭有熔核尺寸、抗彎能力、抗剪強度等要求，也只能使用破壞性檢測了。

  相比之下，熔化焊的焊縫質(zhì)量可使用無損檢測來保證，而電阻焊的接頭強度本身就較低，存在一些極細微的缺陷對接頭強度有很大影響，所以無損檢測并不可靠。焊接質(zhì)量只能靠破壞性試驗來檢查，靠對焊接過程的監(jiān)控來保證。

  但大家都知道，破壞性檢測把產(chǎn)品都破壞了，這涉及到成本問題。

  對于批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，常規(guī)定破壞性檢測的頻率，比如每班首件、每500件檢一次等等。

  對于非標產(chǎn)品，且產(chǎn)品單件價值高，常使用模擬產(chǎn)品的試件進行破壞性檢測。

  相對于不良品流出帶來的影響，這些破壞性檢測的成本是值得付出的。

  覺得有用請給個贊……